在水电七局重庆轨道交通管片构件配套项目（以下简称重庆项目），“数字赋能，打造智慧工厂”是孜孜不倦追求的目标，更是一种承诺。

重庆项目一鼓作气，将顶置式拌和站、数字式远程料位监测、混凝土智能输送和无线控制、生产线智能中央集成系统等通通上线。更引人注目的是，在集团内首次应用的管片生产新工艺——“先进先出”独立窑柔性生产线工艺，为项目打造智慧工厂“添砖加瓦”。

“今日计划完成：1.8米管片20环，1.5米管片10环，1.2米管片2环。”负责生产线的陈师傅根据管片库存，安排每日生产计划。生产高峰期保证管片产量，满足不同型号管片生产需求，也随独立窑柔性生产线的安装而实现。

该生产线布置13个养护窑，每个养护窑可放置1套1200-2000管片，实现管片成环生产，管片养护遵循先进先出的原则，生产线运行不受模具数量限制，可灵活投入1-15套模具，适应重庆市场不同外径管片及轨道板等多种产品的实际情况，各类产品可混线生产，提高设备利用率及生产效率，确保同环每块管片和同型号轨道板蒸养时间一致，又能满足不同种类产品蒸养总时长不一致的差异化需求，保证更高质量标准。

进入生产车间，眼前的景象令人印象深刻——像集装箱似的“小房子”整齐划一地横向排列，这是该生产线的一大特点——独立养护窑。待管片经历模具清理、喷涂脱模剂、安装钢筋笼、安装预埋件、混凝土浇筑、粗抹面、精抹面、静停、覆盖塑料薄膜、静停工序后，将进入独立窑中进行“高级定制”。

“注意时间温度控制曲线，打开喷淋，关注窑内湿度。”试验室老师傅正根据中控系统给予操作人员管片蒸养建议。

独立窑的出现，大幅度降低养护过程中的热能损失，且时间及温湿度的精准控制，减少混凝土裂纹几率，提升管片质量得。

独立窑两边，各有一台“小黄车”，那是运送模具出入的子母车，它们的存在生动诠释着“先进先出”的工艺精髓。当管片静停工序完成后，随着警铃声的响起，小黄车依次将模具送入“桑拿房”，经过升温、恒温、降温后，由另一台小黄车将其送出完成脱模，进入水养池静置养护。

此外，子母平移车推进系统，实现模具在生产线各个工序上稳定、可靠地移动。保证推进系统的稳定性和可靠性，避免传统生产线中模具因轮子损坏而导致的脱轨风险，提高模具的使用寿命。

生产线控制系统的运用，是智能制造具象化的体现。通过这一系统，严格执行生产检验作业指导书要求，完成混凝土的准确配合比，把握浇筑振捣时间，控制模具及出入模子母车的精准定位和高效周转，自动化推进生产工序，提高管片质量及生产效率。

以“新”提“质”，以“质”催新，发展新动能的增强伴随着新优势的构建。

截至目前，重庆项目已生产管片9069环，成功拿下集团外订单——大渡口110千伏柏敖线7号至19号等线路迁改工程TBM管片生产供应。

负责人陈耀表示：“加强科技创新，必须打通创新与应用的‘任督二脉’，以新工艺、新技术构筑产品力，下一步还将积极探索数字孪生虚拟工厂，搭建5G平台。”（责任编辑 黄琪）

独立窑柔性生产线