如何从沙、石料和水泥，变成一块重达128.8吨的地铁装配式车站的预制构件？

躺上自动化的流水生产线，经过扎筋、浇筑、蒸养等21道工序，被自动台车“翻身”180度，堆存养护至规定龄期，再运至在建的深圳地铁施工一线。

这其中，需要集工装研发、构件预制、运输、吊装、拼装为一体的全覆盖产业链，这些在中国电建水电七局都能实现。

装配式车站生产基地

十年磨砺  助力深圳先行

2016年，国务院办公厅印发《关于大力发展装配式建筑的指导意见》，提出十年内将装配式建筑占新建建筑的比例提升至30%，将推广装配式建筑提升为国家层面的重要任务。

深圳作为以装配式建筑为代表的新型建筑工业化先行与示范之城，通过政策引领、市场运作、行业自律，逐步形成独具特色的装配式建筑“深圳模式”。

中国电建水电七局始终聚焦“水、能、砂、城、数”，充分发挥“投建营”一体优势，与深圳发展同频共振。

时间的指针拨回2012年盛夏，中国电建开启战略转型，以BT模式中标深圳地铁7号线，正式吹响全面进入城市轨道交通施工领域的号角，这是中国电建承建的首条完整地铁项目，也是集成旗下设计、施工、制造、监理等优势资源，发挥全产业链优势实施的首个地铁项目。

作为排头兵，水电七局成功打响进军粤港澳大湾区的第一炮。

时隔多年，中国“坝主”在7号线刨出万米传奇，开创城市地铁矿山法施工典范的精彩故事还被频频提起，也成为国内首个同时获得国家优质工程金质奖、中国土木工程詹天佑奖的地铁项目，为跃上“地铁建设大舞台”奠定坚实基础。

紧跟中国电建战略部署，在深圳地铁集团、中电建南方建设投资有限公司（以下简称：电建南方）的领导下，水电七局持续发力，先后中标深圳地铁5号线、12号线，12号线二期、13号线二期，福州地铁5号线、6号线……攻克一个又一个难关，以实力打通一条条地下“动脉”，舒缓城市交通“经络”，助推城市高速发展。

纵横“链”动  凸显产业优势

2018年，深圳市轨道办、深圳地铁集团就装配式地铁车站进行调研、论证和研究，力求在装配行业起到示范引领作用，推动深圳建筑业智能建造转型升级。

凭借对市场的敏锐嗅觉，水电七局开启轨道交通的前瞻性布局。

在深圳地铁集团指导下，电建南方和水电七局共同投资，在广东省惠州市瑶池工业园区，建成深圳轨道交通配套产业基地，旨在构建开放创新、共生共融的“轨道+”生态圈，有效整合资源，向轨道交通上下游延伸，打造轨道建设、轨道运营、轨道物业、资产经营“四位一体”的产业链。

在中国改革开放的滩头，与时代共舞。2020年，践行国家“双碳”目标，深圳市启动建设首批7座装配式试点车站。水电七局再次担当重任，一举拿下“半壁江山”，承建其中3座，分别是6号线支线二期华夏站、12号线二期沙浦站、13号线二期市中医院。

“为适应装配式车站要求，我们在产业基地开辟30000平方米，打造装配式车站专属生产厂区，并配置一条‘1+3’自动流水生产线，投入1套边模，4套流转底座进行生产。每月可生产装配式车站预制构件30环，堆存40环，能全面满足深圳地铁装配式建筑项目的建设和发展。”产业基地负责人介绍。

事实上，电建人为此付出的努力远不止此。毕竟像“搭积木”一样建地铁车站，听起来匪人所思，全国都处于探索阶段。

这条路能走得顺畅吗？

行动给出答案，在没有现成的经验和模式可借鉴的情况下，他们在摸索前进中，每一步都在挑战未知，创造历史。

预制构件上浮、构件预埋件定位、钢筋与预埋件结构、支撑与构件拼装冲突……为解决技术难题，积极开展技术攻关。5位正高级工程师、14位高级工程师、9位工程师组成装配式车站研究组，并成立以党员、团员为主要力量的装配式车站科技攻关组，与高校合作对装配式车站建设关键问题进行专项研究。一套科学的施工技术方案在此背景下诞生，并通过实践不断深化全预制装配式技术，形成更具深度和适用性的科研成果，助力装配式车站专业技术发展。

吊装，是装配式车站施工中的另一道难题。

装配式车站科研工作组积极寻找有关案例，通过对长春、青岛等城市装配式车站的多次调研考察，120余次的技术攻关研讨，陆续解决预制构件生产、运输、拼装等数10个难题，并自主研发制造“智能龙门吊+多功能辅助拼装台车”作为装配拼装设备，研究出属于深圳特色装配式车站所独有的拆倒换撑成环拼装施工工艺。

“值得一提的是，此台由夹江水工研制的180吨智能型龙门吊具有防摇摆、精确定位、红外自动监控等先进性能。智能龙门吊与多功能辅助台车的研发，实现了构件吊装防摇摆及精准定位，大幅提升了装配安全系数及拼装精度，提高了工程质量，促进了智能化技术在工程建设领域的融合。”水电七局国内一级项目经理、南方分公司副总经理管大刚介绍。

市中医院站封顶顶板吊装

建“圳”奇迹  “智”造美好未来

2022年8月15日，是值得所有电建人铭记的日子。

这一天，随着一块重达128.8吨的预制顶板吊装就位，全国首创首座内支撑体系下大分块全装配式地铁车站，大湾区首个地铁装配式车站——沙浦站顺利封顶。

“预制装配式结构是未来地铁建设的发展趋势和方向。沙浦站的顺利封顶对内支撑体系下装配式车站的推广应用具有里程碑的意义，为实现‘打造具有深圳特色的新一代装配式地铁车站，引领装配式车站技术应用和发展’的目标奠定坚实的基础。”深圳地铁集团的相关负责人如此评价。

时间最有说服力。180个日夜，沙浦站用6个月完成164米（82环）构件的精确安装，取得高峰施工强度7天6环的骄人成绩。封顶仪式现场，参建人员们饱含泪水、难掩激动。

8月31日，市中医院站再迎封顶，在“首先开工、首先合围”的情况下，实现当月双车站双封顶节点目标。

9月25日，深圳地铁6号线支线二期华夏站完成首块底板吊装，标志深圳地铁首批装配式车站第三座车站正式进入主体结构装配段施工……

走进装配式车站施工现场，自主研发的双小车“90吨+90吨”高精度智能龙门吊巍然屹立于蓝天之下。工地上，现场管理和施工人员，顶着烈日有条不紊地进行吊装指挥和作业；现场没有钢筋绑扎和混凝土浇筑作业的繁忙景象，混凝土罐车、泵车等大型运输车辆，以及模板、架管等周转性材料显著减少；智慧工地全方位监测施工的每个角落，整个工地现场整洁有序、赏心悦目，没有多余的噪声和粉尘……

曾经绊住七局人的一系列施工难题：周边建筑物集中，人口及车流密度大；施工区域内部有未迁改树木、边缘存在高压电线等重大风险源；现场施工面临着高难度、高风险的钢筋笼吊装作业等等，稍有不慎便可能因施工噪音引发投诉，且安全风险系数极高……这些问题在装配式车站面前都迎刃而解，不受施工现场的场地、气候和材料等条件的限制，像“搭积木”一样将预制构件在施工现场一块一块按顺序拼装成型即可，省时、省心、省力。

华夏站首块预制构件吊装

“根据已有数据，目前单座车站标准段能减少建筑垃圾60%，减少20%的碳排放，是践行国家‘双碳’发展战略、绿色发展要求、推动建筑业智能建造转型升级的具体实践。”装配式车站总工程师赵文华介绍。

目前，由中国电建承担建设任务的3座装配式车站进展顺利，市中医院站、沙浦站已进入顶板回填施工和附属结构施工阶段。按照计划，华夏站将于10月中旬完成首环施工，并于明年年初完成装配段施工。

建“圳”奇迹，一个崭新的装配式未来，一个提高建造水平和建筑品质，推动轨道交通产业向智慧化、标准化、规范化、产业化、安全化、绿色化方向发展的未来正在逐步实现。电建人的装配之旅未完待续……（责任编辑 黄琪）

拼装完成的装配式车站